1 、蜂窩
1.1 現象。混凝土結構局部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂狀的窟窿。
1.2 產生原因
(1)混凝土配合比不當或砂、石子、水泥、加水量計量不準，造成砂漿少、石子多。
(2)混凝土攪拌時間不夠，未攪拌均勻．和易性差，振搗不密實。
(3)下料不當或下料過高，未設串筒使石子集中，造成石子砂漿離析。
(4)混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時問不夠。
(5)模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失。
(6)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或塌落度過小。
(7)基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續灌上層混凝土
1.3 防治措施
(1)認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計算準確。混凝土拌合均勻，坍落度合適，混凝土下料高度超過2m 應設串筒或溝槽；澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振；模板縫應堵塞嚴密，澆灌中應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部應在下部澆完間歇1 —1.5h , 沉實后再澆上部混凝土，避免出現“爛脖子”。
(2)小蜂窩：洗刷干凈后，用1 : 2 或1 : 2 . 5 水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗干凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實；較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌注混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。
2 、麻面
2.1 現象：混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙表面。
2.2 產生原因
(1)模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞。
(2)模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝十的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面。
(3)模板拼縫不嚴，局部漏漿。
(4)模板隔離層涂刷不均或局部漏刷、或失效，混凝土表面與模板粘結造成麻面。
(5)混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板形成麻點。
2.3 防治措施
(1)模板表面清除干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，應用油氈紙、膩子等堵嚴，模板隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷：混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止。
(2)表面作粉刷的，可不處理。表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。
3 、孔洞
3.1 現象：混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或鑒別窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。
3.2 產生原因
(1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續澆筑上層混凝土。
(2)混凝土離析、砂漿分離、石子成堆、嚴重跑漿、有未進行振搗。
(3)混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞：
(4)混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。
3.3 防治措施
(1)在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，在模板內充滿，認真分層振搗密實，預留孔洞應兩側同時下料，側面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內，應及時清除干凈。
(2)將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級的混凝土仔細澆灌、搗實。
4 、露筋
4.1 現象：混凝土內部鋼筋、負筋或箍筋局部裸露在結構構件表面。
4.2 產生原因
(1)澆筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。
(2)結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。
(3)混凝土保護層太小或保護層處混凝土振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。
(4)木模板未澆水混潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉腳，導致露筋。
4.3 防治措施
(1)澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢查，鋼筋密集時。應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2m ，應用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，應避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調整糾正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。
(2)表面露筋，刷洗干凈后，在表面抹1：2 或1 : 2 . 5 水泥砂漿，將露筋部位抹平；露筋較深的鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，洗刷干凈后用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。